Vom Entwurf bis zum Muster: Verpackungsentwicklung
Die Entwicklung beginnt mit der Angabe der Produktart, der Abmessungen der Füllmenge, der erforderlichen Innenmaße, der Stückzahl, des Lieferorts und des vorgesehenen Vertriebskanals. Anschließend prüft das Team die gewünschte Struktur, das Material, die Öffnungsart, den Einsatz, das Druckmotiv und die Oberflächenveredelungen. So entsteht eine einzigartige, maßgeschneiderte Spezifikation und keine bloße Anpassung an Standardmaße.
Die Stanzvorlage wird auf Plattenabmessungen, Klebeflächen, Falzen, Beschnitt, Sicherheitsbereiche, Barcodes, Bildauflösung und separate Veredelungs-Ebenen überprüft. Im Rahmen der Unterstützung bei der Druckvorlage können zudem Grafiken identifiziert werden, die eine Rilllinie überschreiten, Folien, die zu nah am Rand liegen, oder Texte, die nach dem Zusammenbau möglicherweise schwer lesbar sind.
Ein unbedrucktes Musterexemplar eignet sich gut zur Überprüfung der Passform, der Öffnungsfunktion, der Montage und der Entnahme des Produkts. Ein bedrucktes Muster ist besser geeignet, wenn Sie Farbe, Struktur, Folie oder das Gesamterscheinungsbild der Schachtel beurteilen möchten. Sie können vor der Freigabe ein Muster bestellen und anschließend anhand der bestätigten Struktur individuelle Produktionsdateien erstellen.
Die Musterprüfung ist besonders bei flexiblen Kaffeebeuteln sinnvoll, da sich deren Abmessungen nach dem Befüllen ändern können. Indem der Team die tatsächliche Verpackung in den Prototyp einlegt, kann es die Position des Ventils, die gefaltete Oberseite, die Tiefe des Seitenfalten, den Entnahmeabstand und die optische Ausrichtung überprüfen.
Sobald das Muster freigegeben ist, sollten das Material, die Druckdatei, die Veredelungen, die Beilagen, die Verpackungsart, die Menge und die Versandkennzeichnungen in der Produktionsspezifikation festgehalten werden. Dies bietet beiden Seiten eine klarere Grundlage für die Fertigung und die Prüfung.
Qualitätskontrolle und Produktionsüberprüfung
Die Qualitätskontrolle sollte sich an dem genehmigten Muster und den bestätigten Spezifikationen orientieren. Zu den typischen Prüfpunkten gehören Innenmaße, Kartondicke, Druckausrichtung, Farbkonsistenz, Schnittgenauigkeit, Position der Oberflächenveredelung, Klebstoffspuren, umgeschlagene Kanten, Öffnungsfunktion, Passgenauigkeit der Beilagen und die Verpackung im Umkarton.
Die Qualität der Verpackungen hängt auch davon ab, was vor der Produktion geschieht. Die Überprüfung der Druckvorlagen, die Bestätigung der Materialien, die Freigabe von Mustern und die Verpackungsanweisungen tragen dazu bei, vermeidbare Änderungen im späteren Verlauf zu reduzieren. Bei komplexen Sets sollten die tatsächlichen Produkte in den Prototyp eingesetzt werden, damit das Team Abstände, Ausrichtung, Entnahme und Präsentation überprüfen kann.
Die Farbvorstellungen sollten vor Beginn der Serienproduktion abgestimmt werden. Die CMYK-Ergebnisse können je nach beschichteten, unbeschichteten, braunen und strukturierten Oberflächen variieren, während Sonderfarben je nach Farbdeckung und Untergrundfarbe ebenfalls unterschiedlich aussehen können. Ein gedruckter Proof dient als aussagekräftigere Referenz als die Beurteilung der Farben allein anhand eines Computerbildschirms.
Die Montage sollte auf Kleberückstände, sichtbare Spalten, abstehende Ecken, ungleichmäßige Umhüllung, zerkratzte Oberflächen und falsch positionierte Einlagen überprüft werden. Bei Konstruktionen mit Schubladen, Magneten, Hülsen, Bändern oder passgenauen Deckeln sollte zudem die Öffnungs- und Schließfunktion überprüft werden.
Vor dem Versand kann die Bestellung hinsichtlich Menge, sichtbarer Verarbeitungsqualität, Kartonetiketten, Versandkennzeichnungen und Verpackungszustand überprüft werden. Kostenlose Designunterstützung oder andere Dienstleistungen des Unternehmens sollten nur dann angegeben werden, wenn sie tatsächlich im Angebot enthalten sind.